汽車(chē)鋼板的最新冶煉工藝

為了降低新利佩茨克鋼鐵公司汽車(chē)鋼板用低碳鋼的成本，其優(yōu)先方向是選擇降低脫氧劑和合金，首先是降低鋁的消耗量。這是由于配料中鐵水和廢鋼的比例主要不是取決于工藝要求，而是市場(chǎng)行情。同時(shí)作為強(qiáng)脫氧劑本身，鋁耗量反映了從轉(zhuǎn)爐冶煉到獲得成品板坯的全部影響因素的綜合結(jié)果。

　　轉(zhuǎn)爐吹煉后，鋼中氧質(zhì)量分?jǐn)?shù)的波動(dòng)范圍較大(0.06%～0.12%)，且取決于爐次配料，吹煉和造渣制度以及其它參數(shù)。為降低并穩(wěn)定脫氧前鋼和渣的氧化度，對(duì)配料和吹煉要求嚴(yán)格。然而，主要方向是制定使鋁燒損最小的脫氧劑工藝。

　　由于缺乏錳礦改為加入低錳生鐵。這使整個(gè)公司生產(chǎn)成本降低，但使轉(zhuǎn)爐吹煉工藝復(fù)雜化。吹煉后，鋼和渣氧化度提高，渣中全鐵的質(zhì)量分?jǐn)?shù)從16.7%上升到19.3%。這使鋁的燒損增加，基本上抵消了應(yīng)用高碳錳鐵預(yù)脫氧工藝條件下節(jié)約鋁而獲得的效益。

　　由于從鋼包到鋼水精煉裝置熔體濺出，不用高碳錳鐵預(yù)先脫氧的工藝，而采用轉(zhuǎn)爐出鋼過(guò)程硅錳預(yù)先脫氧工藝。替換可氧化的元素(用硅替換碳)能增加降低加鋁前的氧化度。為了硅氧化物在渣中穩(wěn)定化合并防止在鋁終脫氧時(shí)還原，從出鋼開(kāi)始即加硅錳合金到未脫氧的鋼液中。同時(shí)，為了渣中硅的氧化物化合添加石灰石。在鋼包鋼水精煉裝置中加入脫氧和獲得規(guī)定質(zhì)量分?jǐn)?shù)的全部鋁，純鋁耗量下降0.28kg/t。

　　轉(zhuǎn)爐渣進(jìn)入通常會(huì)增加鋁燒損，但在采用降低鋁燒損的全部措施后，在鋼水脫氧條件下，渣的氧化度起重要作用。根據(jù)鋁的平衡，約50%的鋁消耗于渣的脫氧。